Miksi käyttää Dip Spin Coating -tekniikkaa?

Lähetetty 11-01-2019Kolme liiketoimintaehtoa, yksi sääntelyyn liittyvä ja kaksi suorituskykyyn liittyvää ehtoa, kannustavat kiinnittimien, pidikkeiden ja niihin liittyvien pienten meistojen valmistajia harkitsemaan dip-spin-pinnoitusteknologian käyttöä.
Ensinnäkin ympäristöalan sääntelyviranomaiset keskittyvät edelleen pinnoitukseen.Toiseksi sellaisten sovellusten määrä ja määrä, jotka vaativat korkeaa pinnoitustehoa suolasuihkun, Kesternich-luokituksen ja tasaisen vääntöjännityksen suhteen, kasvavat.Dip-spin-pinnoitteen levittäminen ohuen sinkkilevyn päälle sinkin kapseloimiseksi on tehokas ja kustannustehokas vastaus.Tällä menetelmällä suolasuihkutestin tuloksia voidaan nostaa tyypillisestä 120 tunnista 1 000 tuntiin.Se on myös ympäristön kannalta parempi kuin useimmat vaihtoehdot.Lopuksi vetyhaurastuminen on jatkuva huolenaihe, ja upotus/pyöritys on osoittanut kyvyn vähentää tai poistaa tätä ongelmaa merkittävästi.
Kastopyöritys on prosessi, jossa tuote asetetaan verkkokoriin, upotetaan pinnoiteliuokseen ja kehrätään ylimääräisen pinnoitteen poistamiseksi.Pinnoitteen lämpötila ja viskositeetti, upotusaika, pyörimissuunta ja -nopeudet sekä kovettumismenetelmä ovat niitä muuttujia, joiden avulla käyttäjät voivat muokata prosessireseptiä ja saavuttaa tarkkoja, erittäin toistettavia tuloksia.
Huomionarvoista on myös upotus/linkouksen kyky minimoida sekä pinnoitemateriaalin että jätteen hävittämisen kustannukset.Tämä johtuu tekniikan 98 prosentin tai suuremmasta keskimääräisestä siirtotehokkuudesta.
Dip spin -järjestelmät, kuten Spring Tools, Portage, Michigan, valmistamat, ovat edullisimpia pienille osille, joilla on tietyt ääriviivat, sekä sellaisille, jotka voidaan pinnoittaa irtotavarana ilman, että ne tarttuvat toisiinsa.Ja vaikka on olemassa huomattavia poikkeuksia (yksi kiinnittimien valmistaja kiinnittää ylisuuret pultinsa upotus-/spin-käsittelyä varten), optimaalinen prosessitehokkuus saavutetaan komponenteilla, jotka ovat enintään 10 tuumaa pitkiä ja alle kaksi tuumaa halkaisijaltaan.
Vaikka aluslevyt ja muut litteät osat pinnoitetaan tehokkaammin muilla tekniikoilla, dip/spin soveltuu erinomaisesti katto- ja muihin rakennuskiinnittimiin, puristimiin, jousiin, O-renkaisiin, U-pultteihin, nauloihin ja ruuveihin, moottorin kiinnikkeisiin ja moniin muihin käytettyihin laitteisiin. mekaaniseen viimeistelyyn.
Dip spin -tekniikka on yhteensopiva kaikkien tärkeimpien kiinnittimien viimeistelyssä käytettyjen pinnoitteiden kanssa;erityisesti pinnoitteet, joissa yhdistyvät korkea kemiallisen ja galvaanisen/bimetallisen korroosionkestävyys sekä UV-kestävyys, happamuutta estävät ominaisuudet ja/tai tärinänesto-ominaisuudet.Useimmat olisivat myös yhteensopivia tiivisteiden, liimojen ja lukituslaastarien kanssa ja olisivat kosketuskuivia kovettuessaan.Erityisiä pinnoitetyyppejä ovat fluorihiilivedyt, sinkkipitoiset, keraamiset metallit (alumiinipohjaiset orgaanisilla tai epäorgaanisilla pintamaaleilla) ja vesiohenteiset järjestelmät.
Kastolinkousprosessi käsittää kolme vaihetta: 1) Puhdistus ja esikäsittely;2) Pinnoitteiden levitys;ja 3) Parantuminen.Kiinnittimien valmistajat käyttävät tyypillisesti 80-100 meshin alumiinioksidin karkeutta oksidien ja lämpökäsittelyhilseiden poistamiseen.Mikro-, keski- tai raskaskiteinen sinkkifosfaatti on suositeltu esikäsittely tarvittaessa, vaikka paljaalle teräkselle voidaan levittää useita upotus-/spin-pinnoitteita.
Kuivumisen jälkeen osat ladataan metalliverkkovuoraukseen.Jos lastaus on automaattinen, järjestelmä siirtää osat punnitussuppiloon, jossa on esiasetetut eräpainot.Latauksen jälkeen osat siirretään kasto-/linkouskammioon ja pyörivälle linkousalustalle, jossa ne lukitaan paikoilleen.Päällystesäiliö, joka on sijoitettu suoraan alapuolelle, nostetaan sitten osien korin upottamiseksi pinnoitteeseen.
Kun upotusaika on päättynyt, pinnoitesäiliö putoaa pisteeseen, jossa kori on edelleen astiassa, mutta nestepinnan yläpuolella.Sitten kori sentrifugoidaan.
Yleinen linkousjakso olisi yksisuuntainen 20-30 sekuntia, täysi jarrutus ja sitten taaksepäin pyöriminen yhtäjaksoisesti.Jarrutustoiminto suuntaa osia uudelleen niin, että pinnoitteet poistetaan tehokkaimmin syvennyksistä.Kun kasto/linkous on valmis, pinnoitusastia lasketaan kokonaan alas ja kori kohdistetaan uudelleen, avataan ja poistetaan.Uudelleenlataus tapahtuu ja prosessi toistetaan.
Pinnoitemateriaali asetetaan teräsastiaan ja työnnetään sisään ja poistetaan sivuluukun kautta.Värinmuutokset saadaan aikaan 10–15 minuutissa yksinkertaisesti poistamalla alkuperäinen pinnoitusastia ja kori ja korvaamalla ne uusilla.Pinnoitteet varastoidaan kasto-/linkoussäiliössä, joka on suljettu metalli- tai polyetyleenikannella.Verkkokorit puhdistetaan liuottimella tai hiekkasuihkulla tai pelkkä verkkovuori käsitellään polttouunissa.
Muutama pinnoite käytetty kiinnittimien viimeistelyssä ilmakuivaksi.Lämpöä vaativille 90 % plussille pienemmät dip/spin linjat sisältävät eräuunin;suuremmissa laitteissa on kuljetinhihnauuni.Kuljetinhihnat on mitoitettu osiin.Pinnoitetut osat ladataan suoraan uunihihnalle ja levitetään käsin koko leveydelle.Tai ne puretaan tärypellille, joka asettaa osia automaattisesti uunin hihnan päälle.
Kovettumisjaksot vaihtelevat viidestä 30 minuuttiin;ihanteellinen huippumetallilämpötila on 149 - 316 F.Pakkoilmajäähdytysasema palauttaa tuotteen lämpötilan lähelle ympäristön lämpötilaa.
Dip-linkouslaitteita valmistetaan prosessivaatimusten mukaan mitoitettuina.Jos tuote-erät ovat pieniä ja tarvitaan monia värimuutoksia, suositellaan pientä järjestelmää, jossa on halkaisijaltaan 10 tuuman kori, 750 lb/h kapasiteetti ja pyörimisnopeus nollasta 900 rpm:iin.Tämän tyyppinen järjestelmä sopii manuaaliseen käyttöön, jossa käyttäjä lataa korin ja käyttää syklien upotus- ja linkousosia käsiventtiileillä tai osittaisella automaatiolla, jossa lastaus/purku on manuaalinen, mutta syklit ovat PLC-ohjattuja.
Keskikokoinen kone, joka sopii useimpiin työpajoihin, käyttää koria, jonka halkaisija on 16 tuumaa ja jonka käyttötilavuus on yksi cu ft. Kapasiteetti on noin 150 lbs.Tämä järjestelmä käsittelee tyypillisesti jopa 4 000 lbs/h tuotetta ja linkousnopeus jopa 450 rpm.
Suurimpien kiinnikkeiden valmistajat ja viimeistelytyöliikkeet toimivat yleensä parhaiten järjestelmällä, joka käyttää halkaisijaltaan 24 tuuman koria ja jonka linkousnopeus on jopa 400 rpm.